摘要：抽油井生产过程中，油层中的流体通过与套管连通的射开部位进入到油井油套环行空间，在抽油泵抽吸作用下，通过筛管、泵固定凡尔、泵游动凡尔、油管，由井下举升到地面，然后通过油管挂、总阀门、生产阀门和回油阀门进入到回油管线。笔者在分析抽油机井口漏油原因的基础上，根据多年积累的工作经验，提出了一系列有效防治措施。
关键词：抽油机 井口漏油 原因分析 防治
0 引言
众所周知，油田井场的地面管理是采油工作中一项非常重要的日常管理工作。而井口原油是通过光杆和盘根密封的井口而进入油管线的，在抽油井的生产过程中，光杆持续的上下运动使之与油管之间产生的磨擦使得光杆划伤，进而导致腐蚀甚至加快盘根磨损. 最终导致井口盘根和光杆密封不严而漏油，给石油生产带来极大不便。当前，清洁生产方式的推行势在必行，而如何整治井口漏油正成为原油生产过程中极重要的一环。
1 抽油井井口漏油现象
1.1井口漏油
（1）阀门不严造成漏失。在开关阀门过程中，不严格按照相关操作规程平稳操作，造成阀门不严。（2）油管挂座封不严造成漏失。在作业或其它施工过程中座入油管挂时，由于操作等原因造成盘根坏或者有杂物垫住油管挂，使之座封不严。
1.2油管漏油
（1）油管上扣时丝扣上偏。（2）使用液压钳上扣过紧致使油管丝扣损坏。（3）对下井油管检查不细，将已腐蚀或破损的油管下入井内。（4）丝扣未刺干净，造成油管上扣不紧或检查不细。（5）大排量热洗过程中，由于液柱对管柱冲击，造成油管松动。六是由于偏磨影响，抽油杆偏磨油管。
1.3泵漏油
（1）热洗周期制定不合理。（2）热洗过程中，不严格按照操作规程，质量差。（3）作业冲砂过程执行不好。（4）作业施工时，不刺杆管或不彻底。（5）工具车间检查不细。（6）含油物性差。（7）其它原因。漏失产生原因还包括设备和工具质量问题，抽油机参数不合理等。
2 抽油机井口漏油的原因分析
实践经验表明，抽油机井口漏油原因众多，但主要原因有以下五个方面。
（1）部分油井的单井管线较长且起伏较大而导致回压过高从而引起漏油。
（2）偏磨。偏磨是抽油机井口漏油的主要原因，而导致偏磨的原因主要有以下几个方面：抽油机的安装误差，前倾、后倾、左右偏斜导致部分抽油机虽经二次就位但仍不能满足，井斜、采油树倾斜造成偏磨，导致原油发生泄漏。
（3）光杆表面粗糙，工况差。在更换盘根盒压盖的过程中需关闭胶皮闸门，打光杆卡子卸载，但这样做将致使光杆受损严重，表面留下的划伤瘢痕和井下的油气水中腐蚀物质（如硫化氢）接触加快腐蚀速度，特别是高含水井，光杆被腐蚀成麻点和小坑而导致漏油。
（4）盘根盒扶正装置不合理。现有盘根盒设计过程中无扶正功能，由于光杆偏磨，使光杆在和钢制压盖接触过程中，很容易被划伤，划伤的痕迹由于不能及时消除.加剧了盘根的磨损，导致跑油严重。同时，盘根盒的热传递效果不好，光杆偏磨后，特别是对于间歇出油井，由摩擦引起的热量很大，导致光杆发烫，甚至高达70℃，使光杆表面的防腐层在热力作用下很快磨损，同时由于大量的热传不出去，使盘根盒内的盘根在热的作用下聚结在起，失去弹性，使密封效果变差。
（5）光杆密封器设侧不合理。其填料盒内从上到下为垂直设计。紧靠压盖挤压胶皮盘根使其变形，不能达到包紧光杆及填满盘根盒的目的。
3 抽油机井口漏油的防治对策
3.1 抽油机井漏油的处理
（1）井口漏失的检查和处理。在憋泵过程中，如果检查出是由于生产阀门、回油阀门不严造成泄压，或套管阀门不严造成油套连通，则需要重新关紧或更换阀门；检查油管挂是否座封，如不座封需重新调整；检查油管挂盘根是否坏造成串通，如果坏，需重新更换。
（2）油管漏失的检查和处理。如果油管漏失，只能依靠作业施工处理，在作业施工过程中，作业质量跟踪人员要严格把关，要求作业队按操作规程完井。
（3）泵漏油的检查和处理。泵漏失有三种情况：首先是球座是否刺损或球磨损。其次是凡尔球有杂物或其它硬物垫住，使球与球座密封不严。再次是活塞衬套磨损造成漏失。如果由于结蜡影响，可以通过热洗处理。否则只能作业处理。
3.2 抽油机井漏油预防措施
（1）强化作业质量是预防漏失的前提条件。油管漏失产生的主要原因在于作业施工质量，作业时应加强责任意识，严格执行作业操作规程。
（2）加强作业质量跟踪是预防漏失的重要手段。同时，单位每个采油单位设立了专职作业质量跟踪员进行培训、上岗，并实施作业质量全工程监督。
（3）合理制定热洗周期，严格执行热洗操作规程是预防漏失的根本途径。所以，应该根据单井的实际情况，结合相关数据，进行合理制定。
（4）合理优化参数是预防漏失的重要保证。合理优化参数，使抽油机井在合理工作制度下生产，使惯性载荷对管、泵影响小，它是预防漏失的重要保证。
（5）严把工具质量关是预防漏失的坚实基础。工具质量是漏失产生的一个客观因素，抓好进货渠道，确定使用优质品。
（6）突破瓶颈效应，技术创新是预防漏油的关键所在。在偏磨影响漏失治理上，采用大流道三级泵，统一杆径，下高强扶正环，在进泵倒数第二根杆下双环，可有效制止二次偏磨的发生。
3.3采取的配套措施
（1）井口漏失的检查和处理。在憋泵过程中，如果检查出是由于生产阀门、回油阀门不严造成泄压，或套管阀门不严造成油套连通，则需要重新关紧或更换阀门；检查油管挂是否座封，如不座封需重新调整；检查油管挂盘根是否坏造成串通，如果坏，需重新更换。
（2）油管漏失的检查和处理。如果油管漏失，只能依靠作业施工处理，在作业施工过程中，作业质量跟踪人员要严格把关，要求作业队按操作规程完井。
（3）泵漏油的检查和处理。泵漏失有三种情况：首先是球座是否刺损或球磨损。其次是凡尔球有杂物或其它硬物垫住，使球与球座密封不严。再次是活塞衬套磨损造成漏失。如果由于结蜡影响，可以通过热洗处理。否则只能作业处理。
3.4改进井口密封装置
（1）尝试使用空心杆采油工艺。在原工艺基础上，更换环空内润滑介质为纯原油或润滑油，减小摩擦阻力，提高其润滑能力，增强防磨效果。
（2）改进盘根生产配方。采用丁晴橡胶为原料的配方，生产出耐磨耐腐蚀的盘根，增加盘根的耐磨和抗撕裂性，延长了油井盘根的使用寿命，减少原油泄漏。
（3）改进盘根盒。在盘根压盖内设置有两端分别与盘根压盖环形集油槽和环形结合腔相连通的盘根压帽导油通道；在盘根盒的内部设置有盘根盒轴向导油通道，盘根盒轴向导油通道的上端与环形结合腔相连通，盘根盒轴向导油通道的下端与设置在盘根盒内部的盘根盒环形集油槽相连通，都可以减少井口漏油。
（4）减少偏磨措施。①使用光杆扶正器等技术工艺。使用光杆扶正器等较成熟的井筒防偏G"i工艺技术是目前最普遍、最常用、最基本的方法。能减少抽油杆与密封器的摩擦磨损。定位扶正装置+;单力支撑抗磨副弹力支撑式抗磨副由弹力支撑扶正套和高硬度抗磨杆体组成，扶正套内孔采用抗磨减磨材料，杆套接触面光汾,摩擦系数小，与普通抗磨副不同之处在于弹力支撑扶正套能较稳定固定在油管内壁上，真正实现变管杆磨损转换为杆套自磨损。定位扶正装置应用时卡在抽油杆本体上，同样采用了弹性支撑式的扶正原理。
4 结束语
抽油机井口漏油是影响原油生产效率的重要原因之一，如何解决漏油是当前亟需解决的关键问题。笔者认为只有多试验并在实验的基础上进行切实可行的改进方能减少漏油，从而提高油田经济效益。
参考文献
[1] 徐加军等. 抽油杆偏磨断裂原因分析及对策措施【J1】.内江科技，2007,(07）.