杂志汇中国信息化周报

除了契机，更重要的是明确客户发展方向，跟上客户步伐。敏华科技副总经理吴学根认为敏华能够脱颖而出成为空调设备大金、机器人KUKA等知名企业主要且重要的供货商，主要还是更为贴近客户战略发展方向。

然而，在吴学根看来，市场上没有永远第一或领先者。下一阶段挑战，不只是自动化设备先进与否，更在于如何通过信息化来支撑管理能力的提升。市场变化大、市场竞争激烈，软实力对制造企业已经是不可忽视的问题，快速满足客户需求、化被动为主动，才能成功胜出并且维持长久关系。

智能制造积累软实力

市场变化大在于敏华产品小批量多品种，一旦客户需求发生变化，今天的订单明天就要的情况下，依赖人工处理是无法做到即时响应。

吴学根认为，敏华在多年积累之下，硬件设施、制造能力，虽然不能说是全国，至少在苏州地区确实有一定的地位和优势，设备从小到大相当齐全，精度高。但随着客户量的增加和对管理的需要，的确面临了挑战，也就是“管理”软实力的提升。

敏华属于精密加工生产型态，要能取得订单满足客户需求，必须得在软硬体上都能达到要求，包含硬件设备要能达到加工能力要求、人员技术能力、质量体系与检测设备和交付能力等。

因物料管理上缺少系统管控，物料把控变得复杂且不清晰，什么时候物料到位、到少量，生产人员无法第一时间取得信息，信息传递或管理只能透过目视，缺乏效率。再者，过去敏华车间统筹协调全部是靠人脑，管理人员、调动人员到现场透过目视巡厂，然后在纸张上画出哪台设备做什么，什么时间做、料是什么状况……，但人总会疲惫有发生失误的状况，当机台运作产生冲突就只能跟客户沟通协调。因此，敏华不仅仅在于生产过程改造，从订单、计划、制造和物流还需要全面打通与整合。

吴学根提到：“要做到无缝对接，及时响应，就必须压缩时间。因为设备生产制造的时间是可以计算的，但过程中所产生的无谓时间和成本浪费，需要进行全方位管理。再者，市场竞争越来越激烈，成本控制、质量追踪管理必须越来越好，这样才能在激烈的市场竞争当中立于不败之地。”

不仅止于此超出期望的“奇葩”需求

“当时只是单纯希望进行物料管理、订单或采购、仓库管理，但没想到生产计划管理、刀具质量管控；与鼎捷合作之后，特别是专家进场诊断实施辅导后，全体人员才发现原来信息化不仅止于此。”敏华科技生产副总经理吴峰表示。

鼎捷之所以超出敏华预期，是在于敏华过往可能不知道或没想到原来信息化、智能化可做到或达到什么样的效益。因为有行业经验积累，鼎捷能够给予客户更多在企业或车间管理建议，或与客户共同讨论协作，进而创造系统价值。

清晰了解自身存在的需求痛点之后，敏华提出了自身的改进需求：

一、敏华在产品加工作业对操作人员有一定的要求和技术含量，并非任何人都能胜任，有了物料、设备，还必须有合适的人；同时具备了人机料条件才能展开生产，因此MES系统需要一机多人和一人多机接口和界面。

二、人机料信息是相互挂勾，在分派某一产品的某一个制程时候，对人员的技能是有要求的，派工人员必须直接指定到人，所以现场广告牌必须呈现每一个人负责哪一台设备，生产哪一个产品的哪一道工序。

三、现场存在一台机床两个工作台的情况，而两个工作台可能是生产同一工单的产品或生产两个工单的不同的产品，且需要跟进和记录每个产品的质量、每一制程检验数据。

四、同一个产品可能存在不同工艺流程的情况，亦即制程是可以改变的。比如当急单进来但当下工序或机床没有空档时，就可以启动第二条工艺流程，来满足急单需求。

挥别粗放式管理迎向精细化管理

在这个过程当中，敏华期待透过智能化做到精细化管理达到库存降低，压缩无效工时提高人均产值，高度信息透明化提高刀具管理，降低刀具损耗比。

吴峰表示，以前粗放式的管理已经没有办法适应现在加工行业需求，甚至无法立即满足客户所需的数据报表，如某一产品不良率是多少、生产记录报表……可能三小时、一天都找不到，或不清楚。此外，过去人员绩效除了透过人工作业来收集每日完工进度，并没有依照人员、机台负荷情况来进行任务指派。

透过智能派工，工单抛转到MES系统后，即可根据设备负荷、设备状况、加工需求，将任务、人员分配到每一机台，如此当有急单、插单情况，也能根据生产资源状况进行调整。

MES系统满足了敏华的“奇葩”需求，详实记录每一人工、每一个零件作业时间，大幅提高精确性和效率，有助于后续人员瓶颈分析；实现单件报工生产追踪，什么时候做的检验、检验记录结果是怎么样，当客户进行整车厂检验，即可输入序号查询，大幅改善工作效率。

“过去刀具损耗比约4.5%~5%，目前已经降至3%，计划变更比率也从20%降到10%，从这二个关键指标足以说明，智能化对于成本节约和效率提升已经产生明显变化和效益。”吴学根对此成效感到十分满意。

与客户创造双赢提高回应速度

在过去缺乏有效生产计划、频繁换线情况下，敏华必须提前备料，质量难以控制，人员也易感到疲累，管理人员就像救火队员，客户催了，就赶紧把量冲上去，造成成本提高、生产效率和设备有效使用率降低。

除了自身的改善，导入MES系统履行现有计划且弹性因应急单等特殊状况，敏华也同步与客户进行流程优化调整，启动所谓的蓝色流程。

当客户接到客户的订单且有意向订单，透过系统第一时间通知敏华，如此一来反应时间从一周增加到三周时间，准备周期拉长，客户提前一周把真正生产计划排到以后，产品基本上已经完工，订单交货率提高。

“之前走进车间后的左手边那一块区域全是在制品，基本上在制品占了差不多半个月的交货量，但现在基本上没有在制品。另外，过往大量备库存，两个月毛坯量、半个月在制品、车间流转的使用量、加上产品库存等等，大概320万库存金额，现在透过生产流程优化，降到80万~100万。”吴峰指出。

从精细化到数字化管理

大部分企业常落到所谓的靠经验来做管理，一旦发展到一定程度，产品种类多、客户要求高，如何适应这种快速的包括市场的变化？

以刀具寿命管理为例，都是倚赖人员来判断，无法进行刀具使用历程追踪，例如借给谁、借多久、总共使用多长时间、这月耗损多少刀、损耗程度。以及何时要更换等等，这些数据不精确、不透明，除关乎刀具成本，更会影响到产品品质和出现不良品状况。

MES系统有效记录刀具使用历程并进行量化，一旦接近设定数值，就可以自动提醒或更换刀具，对于产品质量更为稳定，降低不良品率。

系统卡控提高管理效率，进而提升产品质量控管，过往缺乏系统把关，可能存在人员自行修改产品合格与否，透过MES系统对品质检验把控，以及与工资挂勾，人员必须严格遵守自检、巡检、终检作业，记录品质检验结果，若没有遵守，出站就会记录为不合格品。

生产履历因信息化而有了数据化管理，随时可以调阅和追踪每一零件的生产记录。吴峰举例提到，MES系统完整记录每一个料号什么时间做的、在哪台设备上做的、每个员工什么时候检验的、检验的结果是什么。生产计划完成率、工单是否百分之百完成，没达成问题在哪，产品质量怎么样、不良品问题等；设备利用率状况、哪个设备的利用率是满的，可以达到80%还是百分之百？